Abstract
자동차는 중요한 교통수단으로 가족여행에서 중요한 역할을 한다. 이 단계에서는 사람들의 삶의 질이 향상되고 삶의 질에 대한 추구가 높아지면서 자동차 성능에 대한 새로운 요구 사항이 생겼습니다. 자동차 회사는 대중의 요구를 충족시키기 위해 자동차 설계 및 개발을 적극적으로 수행하고 재료, 디자인 방법 및 기타 측면에서 끊임없이 노력하고 있습니다. 오늘날 자동차 경량화는 자동차 디자인의 주된 방향이 되었고, 자동차 경량화 목표의 실현은 소재의 혁신을 완성해야 하므로 개발의 적용과정에서 경량화 목표와 품질기준 요구사항을 갖춘 소재를 적극적으로 모색할 필요가 있다. 자동차 차체 구조 부품. 열가소성 복합재료는 전통적인 재료에 비해 성능이 더 좋고 자동차 경량화라는 목표를 달성할 수 있으므로 자동차 차체 구조 부품의 응용 개발에 적용되었습니다.

키워드
열가소성 복합재료; 자동차 차체 구조 부품;
지속적인 기술 발전의 환경 속에서 중국의 자동차 산업은 급속한 발전을 이루었습니다. 현재 단계에서 중국 자동차 산업의 지속 가능한 발전을 요약하면, 직면한 주요 문제는 에너지 안보, 에너지 절약 및 배출 감소입니다. 현재 국가에서는 자동차의 에너지 소비 및 배출 지표를 제한하기 위한 일련의 정책과 규정을 도입했으며, 자동차 에너지 소비 문제를 진정으로 해결하려면 여전히 자동차의 경량화부터 시작해야 합니다. 탄소섬유 복합재료의 기계적 성질은 매우 우수하고, 피로 저항성은 금속의 밀도 조건보다 훨씬 우수하므로 탄소섬유 재료는 자동차 경량화 구현에서 첫 번째 선택이 되어야 합니다.
현재 시장을 요약하면, 자동차의 90% 이상이 탄소섬유복합재료 사용 시 열경화성 수지계를 사용하고 있으며, 이러한 재료의 후속 재활용에 문제가 있는데, 열가소성 탄소섬유 복합재료가 이에 대한 좋은 해결책이 될 수 있다. 문제. 연속 섬유 강화 열가소성 복합재의 기계적 특성이 더욱 뛰어나고 성형이 달성되었습니다. 그러나 공정 특성의 한계로 인해 일부 특수 구조의 성형 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 이 단계에서는 주로 사출 성형을 통해 문제를 해결하지만, 이렇게 형성된 제품의 기계적 특성은 이상적이지 않습니다. 성형 공정과 사출 성형 공정은 서로 결합되어 연속 섬유 강화 열가소성 복합 재료를 골격으로 한 다음 사출 성형을 통해 복잡한 구조 성형을 수행하면 열가소성 복합 재료를 자동차에 사용하는 경우 고유한 장점이 있습니다. 신체 구성 요소가 더 중요해집니다.

1 열가소성 복합재료
자동차 차체 부품의 설계 및 개발 과정에서 열가소성 복합재료를 최대한 활용하기 위해서는 열가소성 복합재료에 대한 포괄적인 인식과 이해가 필요합니다. 정의에 따르면, 소위 열가소성 복합재료는 열가소성 수지를 매트릭스로 하고 다양한 섬유를 보강재로 만든 복합재료를 말합니다. 열가소성 복합재료의 분류를 분석한다. 수지 매트릭스와 복합재의 특성에 따라 열가소성 복합 재료는 주로 두 가지 범주로 나뉩니다. (1) 탄소 섬유, 아라미드 섬유, 폴리페닐렌과 같은 우수한 섬유 고성능 열가소성 수지로 강화된 고성능 복합 재료 황화물 등은 비강도와 비계수가 높아 200℃ 이상에서 장기간 사용이 가능한 고성능 복합재료입니다. (2) 범용 복합재료란 일반적으로 유리섬유를 보강한 열가소성 수지와 현재 널리 사용되고 있는 PP, PE, PVC 등의 제품을 말한다.

실제로 열가소성 복합재료의 효과적인 활용을 강조하는 동시에 열가소성 복합재료의 특성에 대한 이해도 필요하다. 현재 실제 연구에 따르면 열가소성 복합재에는 6가지 특성이 있습니다. (1) 밀도가 작고 강도가 높으며 기계적 특성이 더 우수합니다. (2) 성능 설계 가능성이 있습니다. 열경화성 복합재에 비해 열가소성 수지의 종류가 많고 선택의 폭도 넓어 디자인성이 좋습니다. 또한 열가소성 복합재의 물리적, 화학적 특성은 합리적인 재료 선택 및 공정 활용을 통해 특정 요구 사항에 따라 달성될 수 있습니다. (3) 내열성이 좋다. 열가소성 복합재료의 내열성은 일반적으로 약 100℃에서 유지되지만, 유리섬유로 강화된 열가소성 재료의 사용 온도는 크게 높아집니다. 요즘 실제로 사용되는 고성능 열가소성 복합재는 250℃ 이상까지 가열할 수 있습니다. (4) 화학적 내식성. 복합재료의 화학적 내식성은 모재의 특성과 밀접한 관련이 있습니다. 내식성이 우수한 열가소성 수지의 종류가 더 많기 때문에 실제로는 내식성이 우수한 열가소성 수지를 모재로 선택할 수 있습니다. 이러한 방식으로 열가소성 복합 재료의 화학적 내식성이 크게 향상됩니다. (5) 전기적 특성. 복합 재료의 전기적 특성은 수지 매트릭스 및 강화 재료의 특성과 관련되므로 실제 사용 요구 사항에 따라 성능 설계를 수행할 수 있습니다. (6) 처리 성능. 열가소성 복합 재료의 공정 성능은 열경화성 복합 재료보다 확실히 우수하며 다중 성형을 실현할 수 있고 폐기물 재활용도 실현할 수 있습니다.

2. 자동차 차체 구조 부품에 열가소성 복합재료의 적용 및 개발
위의 분석 결과에서 열가소성 복합재료의 장점은 매우 두드러지며 자동차 차체 구조 부품에 대한 적용 및 개발은 자동차 문제를 해결하게 될 것입니다. 경량이기 때문에 열가소성 복합재료의 구체적인 응용과 개발에 대해 적극적으로 논의하고 있으며 이는 실제 문제를 해결하는 데 긍정적인 지도적 의의를 가지고 있습니다. 열가소성 복합재료의 응용과 개발을 실무와 결합하여 요약하면 다음과 같다.
2.1 성형 - 성형 시트빔 선택 설계
중형차를 예로 들면, 좌석 빔은 주로 앞좌석 전방 크로스빔, 앞좌석 후방 크로스빔, 뒷좌석 크로스빔의 세 부분으로 구성됩니다. 앞좌석의 리어 크로스빔을 예로 해석하는데, 이는 주로 크로스빔 바디, 좌측 사이드 보강재, 리어 사이드 보강재의 세 부분으로 구성됩니다. 부품의 구조는 전통적인 판금 구조입니다. 즉, 3개의 독립적인 판금 부품이 함께 용접되고 시트와의 연결은 나사 접합 방식으로 실현됩니다. 전형적인 바디빔 구조로 총질량은 1.85kg이다.
금형-사출 복합구조를 분석합니다. 성형층과 사출층 사이의 계면 특성을 보장하기 위해서는 성형 영역과 수용 영역에 동일한 수지 시스템을 사용해야 합니다. 일반적으로 사용되는 일부 열가소성 수지에 대한 분석에 따르면 일부 재료의 인기가 상대적으로 낮아 사출 성형 공정에서 금형 충전의 특정 요구 사항을 충족할 수 없으며 재료 비용이 높기 때문에 더 이상 범위를 고려하지 않습니다. 흐름 성능이 좋은 재료를 비교 분석한 결과 PA6이 가장 높은 비용 성능을 가지며 성능의 모든 측면에서 자동차 부품의 실제 요구를 충족할 수 있으므로 PA6을 선호하는 수지 재료로 사용할 수 있습니다.
강화 섬유를 선택할 때 주로 사용되는 유리 섬유와 탄소 섬유가 사용됩니다. 비용 측면에서 볼 때 유리 섬유의 가격은 상대적으로 낮지만 인장 탄성률도 상대적으로 낮습니다. 유리 섬유에 비해 탄소 섬유의 강도와 모듈러스는 매우 높지만 가격이 너무 높기 때문에 자동차 비용 관리 요구 사항을 충족하지 못합니다. 다양한 섬유 강화 복합재의 특성과 비교할 때 유리 섬유 강화 PV6의 인장 강도는 원래 판금의 인장 강도보다 훨씬 높지만 인장 계수는 강철의 1/3 미만입니다. 동일 강성 설계 조건을 바탕으로 부품의 두께를 원래 판금 두께의 3배 이상으로 늘려 인장 탄성률 문제를 해결할 수 있지만 경량화 요구를 충족할 수는 없습니다. 이때 탄소섬유를 고려하면 모든 문제가 해결될 수 있다. 탄소 섬유의 가격이 너무 높기 때문에 최선의 해결책은 아니며, 이를 기반으로 연속 섬유 강화 PV6를 대체하기 위해 부품의 성능을 향상시키기 위한 구조적 강화 형태를 고려할 수 있습니다. 소재를 사용하여 중량 감소 및 비용 절감 목표를 달성할 수 있습니다. 구체적인 목표에 따라 강성 조건이 충족되면 PV6를 부품의 주요 소재로 선택하고, 일부 탄소섬유를 혼합해 PV6 소재를 강화함으로써 부품의 전반적인 강성을 향상시킬 수 있다. 재료가 결정된 후 유리 섬유-PV6 사출 리브를 사용하여 국부적인 강성을 보완함으로써 금형 사출 시트 빔의 재료 선택 방식을 결정할 수 있습니다.
2.2 성형 - 사출 시트빔의 구조 설계 성형
- 사출 시트빔의 구조 설계를 분석했는데, 여기에는 주로 통합 설계, 가변 두께 설계 및 연결 구조 설계가 포함되며 구체적인 내용은 다음과 같습니다.
첫 번째는 통합 디자인이다. 시트빔 원본 판금부분을 분석한 결과, 주로 빔 본체, 좌측 보강재, 우측 보강재로 구성되어 있으며, 용접너트 2개, 용접보강재 1개도 포함되어 있는 것으로 나타났다. 각 부품 간의 연결 방식은 용접으로 분석됩니다. 금형-사출 복합구조로 변경하면 원래 별도로 제작해야 했던 6개의 부품이 1개 부품으로 단순화된다. 사출 성형 중에 너트가 부품에 내장될 수 있습니다. 통합설계를 분석한 결과, 보의 상부는 성형구조로 되어 있어 주요 역할과 하중을 담당하며 주변부분과 연결되어 있다. 보의 하부를 사출성형 구조로 하여 부품의 강성을 보강하였습니다.
두 번째는 가변 두께 디자인이다. 복합 시트 빔의 가변 두께 설계를 수행하는 주요 방법은 성능 요구 사항을 충족하기 위해 복합 구조를 사용한 후 레이업의 두께를 늘리는 것입니다. 빔의 중간부분에는 빔본체를 주성분으로 하여 상대적으로 강성이 낮은 단층강판구조로 레이업의 두께를 줄일 수 있어 재질감소 및 재질감소 목적을 달성할 수 있다. 가격 조정. 합성보의 전체 질량은 가변 두께 설계를 통해 도징하였으며, 기존 판금 대비 1.23kg에 불과하여 무게가 30% 이상 감소하였다.
마지막으로 연결 구조의 설계입니다. 복합재료로 교체한 후 시트빔을 바닥과 주변 부품에 용접할 수 없어 접착하였습니다. 접착 연결 방법은 부품의 구조적 연결 성능을 충족하는 데 좋은 효과가 있을 뿐만 아니라 복합 재료와 강철의 인터페이스 절연에도 좋은 영향을 미치므로 전기화학적 부식 위험을 효과적으로 줄일 수 있는 것으로 분석되었습니다. CFRP와 강철의 접촉 부분. 또한, 고무층은 시너지 역할도 할 수 있어 차체 내부의 소음을 줄이는 데 긍정적인 의미를 갖습니다.

3. 자동차 차체 구조 부품에 열가소성 복합재료 적용 및 개발
열가소성 복합재료를 자동차 차체 구조 부품에 적용 및 개발한 결과를 시험분석을 통해 비교해야 한다. 현재 일부 테스트 결과에 따르면 그 효과는 주로 다음과 같은 측면에 반영됩니다.

3.1 자동차 개발 비용 관리
자동차 연구 개발 과정에서 높은 비용이 자동차 기업을 괴롭히고 있습니다. 자동차 연구개발의 전 과정에서 재료의 선택과 활용은 비용 관리에 중요한 영향을 미칩니다. 전통적인 판금 구조는 자동차 비용 관리에 효과적이지만 판금 사용은 현재 자동차 설계의 경량화 목표를 달성하기 어렵습니다. 자동차 생산에 탄소 섬유 복합 재료를 사용하면 자동차 부품의 전반적인 성능을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 자동차 경량화 목표를 달성할 수 있지만 탄소 섬유 복합 재료의 가격이 너무 높아 기업의 비용 관리 기준을 초과합니다. 자동차 비용 관리 및 경량화 목표 실현을 기반으로 열가소성 복합 재료의 사용을 강조하고 성형-사출 성형 방법의 구체적인 용도에 주의를 기울여 일반 열가소성 복합 재료에 소량의 탄소 섬유를 사용할 수 있습니다. 부품의 전반적인 성능을 향상시키는 동시에 경량화라는 목표도 달성합니다. 자동차 비용 관리에 있어 열가소성 복합재의 효과는 상당하다고 할 수 있습니다.

자동차 성능 영향
열가소성 복합재료를 이용하여 설계 및 개발된 자동차 차체 구조 부품의 구체적인 성능을 테스트합니다. 테스트 결과에 따르면 구조부품의 성능과 판금부품의 성능 사이에는 상대적으로 큰 차이가 있으며, 열가소성 복합재료를 이용하여 설계, 개발된 자동차 차체 구조부품의 성능이 더 우수하다는 것은 명백하다. . 이는 열가소성 복합재의 장점이 매우 분명하고 해당 제품의 성능 장점도 매우 중요하며 자동차 산업에서 열가소성 복합재의 광범위한 홍보 및 활용을 위한 견고한 기반을 마련했음을 보여줍니다.

자재 취급
자동차 차체 구조 부품의 생산 및 가공 과정에서 기술의 영향으로 일부 폐기물이 필연적으로 나타납니다. 이러한 폐기물을 효과적으로 재활용하고 활용할 수 있다면 "폐기물을 보물로 만들" 수 있습니다. 열가소성 복합재료의 구체적인 용도를 분석합니다. 열경화성 복합 재료와 비교하여 이러한 종류의 재료는 경화 주기가 짧고 수집이 더 쉽습니다. 따라서 실제로 열가소성 복합 재료는 중앙 집중식 재활용 및 재사용을 실현할 수 있으며 이는 폐기물 및 기타 문제를 해결하는 데 긍정적인 의미가 있으며 자동차 기업의 비용 관리에도 중요한 영향을 미칩니다.
요약하자면, 이 단계의 테스트에서는 열가소성 복합재의 성능이 매우 우수하므로 운송, 항공우주 등 분야에서 매우 중요한 응용 분야가 있음을 보여줍니다. 현재 운송 산업의 발전 관행과 결합하여 자동차의 경량화 목표를 기반으로 한 열가소성 복합 재료의 개발 및 활용, 특히 자동차 차체 구조 부품의 설계 및 개발 과정에서 열가소성 복합 재료의 활용을 강조하고, 열가소성 복합재료의 실제 적용 효과를 비교하여 재료의 지속적인 홍보 및 사용에 대한 참조 및 지침을 제공할 수 있습니다. 따라서 열가소성 복합 재료의 응용 가치가 더 잘 발휘될 수 있습니다.