채택률 증가에 힘입어 신에너지 자동차(EV) 그리고 전 세계적인 "이중 탄소" 목표, 자동차 경량화 이는 에너지 소비를 줄이고, 주행 거리를 늘리고, 차량의 전반적인 성능을 향상시키는 데 필수적인 요소가 되었습니다. 자동차 부품 차량 중량의 주요 원인인 소재는 경량화의 효과를 직접적으로 좌우합니다. 전통적인 사출 성형 방식은 소재 호환성과 성형 정밀도에 한계가 있어 경량화라는 목표를 달성하기 어렵습니다. "무게는 더 가볍지만, 성능은 동일합니다." .
최근의 발전 사항들—예를 들어 가스 보조 사출 성형(GAIM) , 미세 기포 발포 사출 성형(MIM) , 그리고 장섬유 강화 사출 성형(LFI/LFT) 효율적인 소재 활용, 최적화된 구조 설계 및 정밀한 성능 제어를 가능하게 합니다. 이러한 혁신은 부품 무게 감소를 위한 강력한 지원을 제공하고 기존 차량과 전기차 모두의 경량화 기술 발전을 가속화합니다.
첨단 사출 성형 기술은 이제 다양한 분야에서 획기적인 발전을 가져오고 있습니다. 재료, 구조 및 제조 효율성 경량 자동차 부품을 위한 핵심 기술 시스템을 구성합니다.
가스 보조 사출 성형(GAIM) 성형 과정에서 용융된 플라스틱에 고압의 불활성 가스를 주입하여 속이 빈 내부 구조 내부 구성 요소. 이를 통해 다음과 같은 일이 가능합니다. 15%~30% 재료비 절감 그리고 부품 중량 20%~40% 감소 표면 품질과 구조적 무결성을 유지하면서 GAIM은 특히 다음과 같은 경우에 적합합니다. 크고 얇은 벽을 가진 부품 계기판 프레임, 도어 내부 패널, 범퍼와 같은 부품에 사용됩니다. 수축 자국이나 뒤틀림과 같은 일반적인 솔리드 몰딩의 결함을 방지하고, 중공 구조 설계를 통해 정밀한 경량화를 가능하게 하며, 성형 압력과 클램핑력을 줄여 비용을 절감합니다. 장비 에너지 소비량 .
미세 기포 발포 사출 성형(MIM) 초임계 가스(CO₂ 또는 N₂)를 발포제로 사용하여 생성 균일한 미세 기포 성형 과정 중 폴리머 내부에 기포가 발생할 수 있습니다. 기포는 폴리머 내부에 존재할 수 있습니다. 부피의 10%~30% 가능하게 하다 10%~25% 무게 감소 미세 기포 성형 부품은 기존 사출 성형 방식과 비교하여 상당한 무게 절감, 향상된 피로 저항성 및 NVH(소음, 진동, 불쾌감) 성능을 제공합니다. (시험 결과) 피로 강도가 20% 이상 증가합니다. , 그리고 진동 소음이 15~20dB 감소합니다. 이러한 특징 덕분에 MIM(금속 사출 성형) 방식은 배터리 팩 하우징, 시트 브래킷, 기어 하우징과 같은 중요 부품에 이상적입니다. 또한 MIM은 용융 수축을 줄이고, 치수 정확도를 높이며, 후처리 폐기물을 감소시켜 전반적인 생산성을 향상시킵니다. 생산 효율 .
장섬유 강화 사출 성형(LFI/LFT) 결합하다 6~25mm 유리 또는 탄소 섬유 전용 사출 성형 장비를 사용하여 열가소성 수지(PP, PA, TPU 등)로 성형하는 방식입니다. 이 접근 방식은 품질을 향상시킵니다. 강도 30%~50% 증가 기존의 단섬유 강화 사출 성형 부품과 비교했을 때, 동일한 강도 요구 조건에서 장섬유 강화 부품은 더 쉽게 절단할 수 있습니다. 자재 소비량 20~30% 증가 그리고 감소시키다 무게를 15%~25% 증가시키세요 동시에 크게 향상시킵니다. 충격 저항성 및 치수 안정성 LFT 기술은 섀시 가드, 서스펜션 부품, 배터리 팩 브래킷과 같은 하중 지지 구조 부품에 매우 적합합니다. 이 기술의 핵심 장점은 성형 과정에서 섬유의 무결성을 보존하여 섬유 보강 효과를 극대화하고 기존 단섬유 부품의 경량화 한계를 극복하는 데 있습니다.
이러한 첨단 사출 성형 기술의 대규모 적용은 이미 자동차 핵심 부품의 무게를 실질적으로 줄여 차량 성능을 향상시켰습니다. 전기차 분야에서는 미세 기포 발포 기술이 활용되고 있습니다. 배터리 팩 하우징 톱질하다 22% 무게 감소 충격 강도를 25% 향상시켜 배터리 안전성을 효과적으로 높였습니다. 장섬유 강화 차체 보호대 달다 동등한 강철 부품 대비 55% 저렴 탁월한 내식성을 제공하며 작동 에너지 소비와 유지 보수 비용을 모두 절감합니다. 내연 기관 차량의 경우, 가스 보조 성형 방식이 사용됩니다. 계기판 프레임 달성됨 35% 무게 감소 일체형 성형으로 부품 수를 줄이고 구조적 안정성을 향상시켰습니다. 미세 기포 발포 도어 내부 패널 실현됨 28% 무게 감소 또한 방음 성능이 향상되어 승객의 편안함이 개선됩니다.
성형 기술의 지속적인 혁신은 첨단 사출 성형의 적용 범위를 더욱 확장시켜 자동차 경량화를 위한 다양한 지원을 제공하고 있습니다. 앞으로 이러한 기술의 통합은 더욱 발전할 것입니다. 지능형 사출 성형 그리고 디지털 트윈 기술 실시간 공정 모니터링 및 정밀한 파라미터 제어를 가능하게 하여 성능을 향상시킵니다. 치수 정확도 그리고 지속적인 체중 감량을 보장합니다. 바이오 기반/분해성 수지 첨단 성형 공정은 경량화와 지속가능성 모두를 촉진할 것입니다. 다중 공정 하이브리드화(예: 가스 보조 발포 + 미세 기포 발포, 장섬유 강화 + 구조 발포)는 다차원적인 혁신을 가져올 것으로 기대됩니다. 경량성 + 견고성 + 기능 통합 또한 고급 자동차 부품에 대한 요구 사항을 충족합니다.
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