(1)

P: 용융된 재료의 흐름이 좋지 않으면 게이트를 중심으로 사출 성형 부품 표면에 성장 고리와 유사한 동심 흐름 마크가 형성됩니다. 유동 성능이 좋지 않은 저온, 고점도의 용융 재료가 주입구와 런너를 통해 반경화된 변동 상태로 캐비티에 주입되면 재료는 캐비티 표면을 따라 흐르며 이후에 주입되는 재료에 의해 연속적으로 가압됩니다. , 역류 및 정체를 유발합니다. 이로 인해 사출 성형 부품 표면의 게이트를 중심으로 동심원 흐름 마크가 생성됩니다.

스:이 결함의 원인을 해결하려면 금형과 노즐의 온도를 높이고, 사출 속도와 충전 속도를 높이며, 사출 압력과 보압을 높이고, 보압 시간을 연장하는 등의 조치를 취할 수 있습니다. 또한 게이트에 가열 요소를 설치하여 해당 영역의 국지적 온도를 높일 수 있습니다. 게이트와 런너의 단면적을 적절히 확대하는 것도 유리할 수 있다.

게이트와 런너의 단면은 원형으로 하는 것이 금형 충진에 가장 좋은 형태이므로 바람직하다. 다만, 사출 성형품의 취약한 부분에 게이트를 설치하는 경우에는 정사각형 단면을 사용해야 합니다. 또한 더 큰 냉각 우물을 주입 포트 바닥과 러너 끝에 배치해야 합니다. 재료의 온도는 용융된 재료의 유동 성능에 큰 영향을 미치므로 콜드웰의 크기에 특히 주의해야 하며, 주입구를 따라 용융된 재료의 흐름 방향의 끝 부분에 위치해야 합니다.

나이테와 유사한 동심원 흐름 마크의 주요 원인이 수지 성능 저하인 경우 조건이 허락한다면 점도가 낮은 수지를 선택할 수 있습니다.

(2)

P: 런너 내 용융재료의 흐름이 좋지 않아 사출성형품 표면에 나선형 흐름자국이 발생합니다. 용융된 재료가 런너의 좁은 단면에서 캐비티의 더 큰 단면으로 흐를 때 또는 금형 런너가 좁고 표면 마감이 좋지 않은 경우 난류가 쉽게 발생하여 표면에 나선형 흐름 흔적이 생길 수 있습니다. 성형부분

S: 이 문제를 해결하려면 사출 속도를 적절히 줄이거나 느림-빠름-느림 단계의 속도 제어를 구현할 수 있습니다. 금형의 게이트는 벽이 두꺼운 부분이나 벽의 측면에 직접 배치해야 하며 게이트는 핀 포인트, 팬 모양 또는 다이어프램 스타일이 바람직합니다. 또한, 런너와 게이트의 단면을 크게 하여 용융재료의 유동저항을 줄일 수 있다.

또한 금형 내부의 냉각수 유량을 조절하여 금형 온도를 높게 유지해야 합니다. 작동 온도 범위 내에서 배럴과 노즐의 온도를 높이면 용융 물질의 흐름 특성도 향상될 수 있습니다.


(3)

P: 휘발성 가스로 인해 사출 성형품 표면에 구름 모양의 흐름 흔적이 생깁니다. ABS나 기타 공중합 수지 재료를 사용할 경우 가공 온도가 너무 높으면 수지와 윤활제에서 발생하는 휘발성 가스로 인해 성형품 표면에 구름 모양의 흐름 흔적이 생길 수 있습니다.

S: 이 경우 금형 및 배럴 온도를 적절하게 낮추고 금형 환기 조건을 개선해야 하며 재료 온도와 충전 속도를 낮추고 게이트 단면을 확대할 수 있습니다. 추가적으로 윤활제 종류를 바꾸거나 그 양을 줄이는 것도 고려해 보세요.