현재 현대적인 디자인은 경량화를 요구하는 경향이 있으며, 어떤 산업에서든 플라스틱의 사용 비율이 증가하고 있습니다. 플라스틱이 절대 금속을 대체할 수 있는 한, 플라스틱의 또 다른 장점은 공정 비용이 저렴하고 성형이 더 쉽다는 것입니다.

많은 고분자 플라스틱 소재 중에서 나일론은 특히 자동차 산업에서 선두주자이며 기본적으로 나일론 소재와 분리될 수 없습니다.

폴리아미드 수지는 영어로 폴리아미드(Polyamide), 줄여서 PA(PA)라고 하며 일반적으로 나일론(Nylon)으로 알려져 있습니다. 고분자 주쇄의 반복 단위에 아미드기를 함유하는 고분자의 총칭입니다. 이는 금속 대체품으로 널리 사용되는 다양한 특수 요구 사항을 충족하기 위해 다른 폴리머 블렌드 및 합금 등과 함께 가장 큰 생산량, 가장 많은 종류, 가장 다재다능한 종을 갖춘 5대 엔지니어링 플라스틱 중 하나입니다. 목재 및 기타 전통 재료.

나일론의 주요 품종은 나일론6(PA6)과 나일론66(PA66)으로 절대적인 위치를 차지하고 있다.

그렇다면 PA6과 PA66의 본질적인 차이점은 무엇입니까?

물성의 기본적 차이

나일론 6(PA6)은 폴리카프로락탐이고, 나일론 66(PA66)은 폴리헥산디아민이며, PA66은 PA6보다 12% 더 단단합니다.

PA6의 화학적, 물리적 특성은 PA66과 매우 유사하지만 융점이 낮고 공정 온도 범위가 넓습니다. PA66보다 충격 및 용해 저항성이 우수하지만 흡습성이 더 높습니다.

PA66은 반결정-결정성 소재로 녹는점이 높아 고온에서도 높은 강도와 ​​강성을 유지합니다.


제품 성능 차이

PA6: 우수한 열 안정성, 높은 내열성; 우수한 치수 안정성; 높은 표면 품질; 뒤틀림 방지 특성이 우수합니다.

융점: 210 - 220 â

분해 온도: 300 â

인화점: 400 â

자기 발화 온도: 450 â

물리적 상태: 고체 입자 

냄새: 무독성:

재활용 불가: 캔

최종처리: 토양(무해한 산업폐기물)

소화제 : 다양한 소화약제로 사용 가능(물, 포말, 분말, CO2, 모래)

운송 : 위험하지 않은 물품으로 다양한 운송수단에 적합 

EC 표준: 위험하지 않은 물품

PA66은 내마모성, 고충격성, 치수안정성이 우수합니다.

융점: 250-270 â

분해 온도: 350 â

인화점: 400 â

자기 발화 온도: 450 â

물리적 상태: 고체 입자 

냄새: 무독성:

재활용 금지: 캔

최종처리: 토양(무해한 산업폐기물)

소화제 : 다양한 소화약제로 사용 가능(물, 포말, 분말, CO2, 모래)

운송 : 위험하지 않은 물품으로 다양한 운송수단에 적합 

EC 표준: 위험하지 않은 물품



사용법 차이


PA6는 일반적으로 자동차 부품, 기계 부품, 전자 및 전기 제품, 엔지니어링 부품 및 기타 제품에 사용됩니다.
PA66은 해양 프로펠러, 기어, 롤러, 풀리, 롤러, 펌프 본체의 임펠러, 팬 블레이드, 높이 등 내충격성과 고강도 요구 사항이 필요한 자동차 산업, 계측기 하우징 및 기타 제품에 더 널리 사용됩니다. 압력 밀봉 인클로저, 밸브 시트, 개스킷, 부싱, 각종 핸들, 지지 프레임, 와이어 패키지의 내부 층 등


성형공정의 차이

PA6-성형공정조건

PA6는 성형 부품의 다양한 품질 특성으로 인해 수분 흡수에 취약하므로 PA6을 사용하는 제품을 설계할 때 이를 고려하는 것이 중요합니다. PA6의 기계적 특성을 향상시키기 위해 다양한 수정자가 추가되는 경우가 많습니다. 유리섬유가 가장 많이 사용되는 첨가제이며, 충격저항성을 향상시키기 위해 EPDM, SBR 등의 합성고무를 ​​첨가하는 경우도 있다.



첨가제가 없는 제품의 경우 PA6의 수축률은 1%~1.5%입니다. 유리섬유 강화 나일론을 첨가하면 수축률을 0.3%까지 줄일 수 있습니다(그러나 공정에 수직인 방향에서는 약간 더 높음). 성형된 조립체의 수축은 주로 재료의 결정성과 흡습성에 영향을 받습니다.



건조처리

PA6는 수분을 매우 쉽게 흡수하므로 가공 전 건조에 각별히 주의해야 합니다. 재료가 방수 포장으로 공급되는 경우 용기는 밀폐된 상태로 유지되어야 합니다. 습도가 0.2% 이상인 경우 80°C 이상의 뜨거운 바람에 16시간 동안 건조하는 것이 좋습니다. 8시간 이상 공기에 노출된 경우에는 105°C에서 8시간 이상 진공 건조하는 것이 좋습니다.



녹는점

230~280…, 강화나일론은 250~280…



금형온도

80~90… 금형 온도는 결정성에 큰 영향을 미치고 이는 성형 부품의 기계적 특성에 영향을 미치며 구조 부품에서는 결정성이 중요하므로 권장 금형 온도는 80~90°C입니다. 공정 시간이 길고 벽이 얇은 부품에는 더 높은 금형 온도가 권장됩니다. 금형 온도를 높이면 부품의 강도와 강성이 향상되지만 인성은 감소합니다. 벽 두께가 3mm보다 큰 경우 20~40…의 저온 금형을 사용하는 것이 좋습니다. 유리 강화 소재의 경우 금형 온도는 80°C 이상이어야 합니다.



주입압력

일반적으로 750~1250bar 사이입니다(재료 및 제품 디자인에 따라 다름).



주입속도

고속(강화나일론의 경우 약간 감소).



러너와 게이트

PA6은 응고시간이 짧기 때문에 게이트의 위치가 매우 중요합니다. 게이트 구멍은 0.5*t(여기서 t는 성형 부품의 두께)보다 작아서는 안 됩니다. 핫 러너를 사용하는 경우 게이트 크기는 기존 러너보다 작아야 합니다. 핫 러너는 재료가 너무 일찍 응고되는 것을 방지하는 데 도움이 될 수 있기 때문입니다. 수중 게이트를 사용하는 경우 게이트의 최소 직경은 0.75mm이어야 합니다.



PA66 - 사출 성형 공정 조건

PA66은 성형 후에도 흡습성을 유지하며 그 정도는 주로 재료의 구성, 벽 두께 및 환경 조건에 따라 달라집니다. 제품을 설계할 때 수분 흡수가 기하학적 안정성에 미치는 영향을 고려해야 합니다.



PA66은 점도가 낮기 때문에 잘 흐릅니다(그러나 PA6만큼은 아님). 이 속성은 매우 얇은 부품을 처리하는 데 사용할 수 있습니다. 점도는 온도 변화에 민감합니다.



PA66의 수축률은 1%~2%이며, 유리 섬유 개질을 추가하면 수축률을 0.2%~1%로 줄일 수 있습니다. 가공방향과 가공방향에 수직인 방향에서 수축률의 차이가 크다.



PA66은 많은 용매에 대한 내성이 있지만 산 및 일부 기타 염소화 물질에 대한 내성은 낮습니다.



건조처리

가공 전 재료를 밀봉한 경우에는 건조할 필요가 없습니다.

보관용기를 개봉한 경우에는 85°C의 열풍으로 건조하는 것이 좋습니다.

습도가 0.2% 이상인 경우에는 105°C에서 12시간 동안 진공 건조하는 것도 필요합니다. 녹는점

260~290…

유리개질제품 275~280…

녹는점은 300℃ 이상은 피해야 합니다.



금형온도

80…을 권장합니다.

금형 온도는 제품의 물리적 특성에 영향을 미치는 결정화도에 영향을 미칩니다.

벽이 얇은 플라스틱 부품의 경우, 40°C보다 낮은 금형 온도를 사용하면 플라스틱 부품의 결정성은 시간이 지나면서 변하게 되며 부품의 기하학적 안정성을 유지하려면 어닐링이 필요합니다. 사출압력

일반적으로 재질과 제품 디자인에 따라 750~1250bar 범위입니다.



주입속도

빠른 속도(강화 재료의 경우 약간 낮아야 함). 러너 및 게이트

PA66은 응고시간이 매우 짧기 때문에 게이트의 위치가 매우 중요하다.

게이트 구멍은 0.5*t(t는 성형품의 두께) 이상이어야 합니다.

핫 러너를 사용하는 경우 핫 러너가 재료가 조기에 응고되는 것을 방지할 수 있으므로 게이트 크기는 기존 러너보다 작아야 합니다.

수중 게이트를 사용하는 경우 게이트의 최소 직경은 0.75mm이어야 합니다.