현재 현대 디자인은 가벼운 요구 사항을 요구하는 경향이 있으며 플라스틱의 사용 비율이 증가하고 있습니다. 산업에 관계없이 플라스틱이 절대 금속을 대체할 수 있는 한 플라스틱의 또 다른 장점은 공정이 저렴하고 성형이 더 쉽다는 것입니다.

많은 고분자 플라스틱 재료 중에서 나일론은 특히 자동차 산업에서 선두를 달리고 있으며 기본적으로 나일론 재료와 분리될 수 없습니다.

폴리아미드 수지는 영어로 폴리아미드(PA) 또는 줄여서 PA로 알려져 있으며 일반적으로 나일론(나일론)으로 알려져 있습니다. 거대분자의 주쇄의 반복단위에 아미드기를 함유한 고분자의 총칭이다. 그것은 다른 특수 요구 사항을 충족시키기 위해 다른 폴리머 블렌드 및 합금 등과 함께 가장 큰 생산량, 가장 많은 품종, 가장 다재다능한 종을 가진 5대 엔지니어링 플라스틱 중 하나이며 금속, 목재 및 기타 의 대체물로 널리 사용됩니다. 전통재료.

나일론의 주요 품종은 나일론 6(PA6)과 나일론 66(PA66)으로 절대적인 우위를 점하고 있다.

그렇다면 PA6과 PA66의 근본적인 차이점은 무엇입니까?

물리적 특성의 기본적인 차이점은 

나일론 6(PA6)은 폴리카프로락탐이고 나일론 66(PA66)은 폴리헥산디아민이며 PA66은 PA6보다 12% 더 단단합니다.

PA6의 화학적 및 물리적 특성은 PA66과 매우 유사하지만 융점이 낮고 공정 온도 범위가 넓습니다. PA66보다 내충격성 및 용해성이 우수하지만 흡습성이 더 높습니다.

PA66은 융점이 더 높고 고온에서 높은 강도와 ​​강성을 유지하는 반결정성 물질입니다.


제품 성능 차이

PA6: 우수한 열 안정성, 높은 내열성; 우수한 치수 안정성; 높은 표면 품질; 좋은 뒤틀림 방지 특성.

녹는점: 210 - 220℃

분해 온도: >300 ℃

인화점: >400 ℃

자연 발화 온도: >450 ℃

물리적 상태: 고체 입자 

냄새: 무독성:

재활용 금지: 캔

최종 처리: 토양(무해한 산업 폐기물)

소화제: 다양한 소화제(물, 거품, 분말, CO2, 모래)

운송: 다양한 운송 수단에 적합한 비위험물품 

EC 표준: 비위험물품

PA66은 내마모성, 내충격성 및 치수 안정성이 우수합니다.

녹는점: 250-270 ℃

분해 온도: >350 ℃

인화점: >400 ℃

자연 발화 온도: >450 ℃

물리적 상태: 고체 입자 

냄새: 무독성:

재활용 없음: 캔

최종 처리: 토양(무해한 산업 폐기물)

소화제: 다양한 소화제 사용 가능(물, 거품, 분말, CO2, 모래)

운송: 비위험 제품, 다양한 소화 수단에 적합 운송 

EC 표준: 비위험물



용도 차이

PA6은 일반적으로 자동차 부품, 기계 부품, 전자 및 전기 제품, 엔지니어링 부품 및 기타 제품에 사용됩니다.

PA66은 해양 프로펠러, 기어, 롤러, 풀리, 롤러, 펌프 본체의 임펠러, 팬 블레이드, 고압 밀봉 인클로저와 같은 내충격성과 고강도 요구 사항이 필요한 자동차 산업, 계기 하우징 및 기타 제품에 더 널리 사용됩니다. , 밸브 시트, 개스킷, 부싱, 각종 핸들, 지지 프레임, 와이어 패키지 내층 등


성형 공정 차이

PA6-성형 공정 조건

PA6는 성형 부품의 많은 품질 특성으로 인해 수분 흡수에 취약하므로 PA6를 사용하여 제품을 설계할 때 이를 고려하는 것이 중요합니다. PA6의 기계적 특성을 개선하기 위해 다양한 수정자가 종종 추가됩니다. 유리섬유가 가장 많이 사용되는 첨가제이며 내충격성 향상을 위해 EPDM, SBR 등의 합성고무를 ​​첨가하기도 한다.



첨가제가 없는 제품의 경우 PA6의 수축률은 1% ~ 1.5%입니다. 유리 섬유 강화 나일론을 추가하면 수축률을 0.3%로 줄일 수 있습니다(단, 공정에 수직 방향으로 약간 더 높음). 성형된 어셈블리의 수축은 주로 재료의 결정화도와 수분 흡수에 의해 영향을 받습니다.



건조 처리

PA6는 수분을 매우 쉽게 흡수하므로 가공 전 건조에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 재료가 방수 포장으로 제공되는 경우 용기는 밀폐된 상태로 유지되어야 합니다. 습도가 0.2% 이상이면 80°C 이상의 열풍으로 16시간 건조하는 것이 좋습니다. 재료가 8시간 이상 공기에 노출된 경우 105°C에서 8시간 이상 진공 건조하는 것이 좋습니다.



녹는 온도는

230~280℃, 강화 나일론은 250~280℃입니다.



금형 온도

80~90℃. 금형온도는 결정화도에 큰 영향을 미치고 이는 다시 성형품의 기계적 성질에 영향을 미치며, 결정화도는 구조용 부품에 중요하므로 권장 금형온도는 80~90℃입니다. 공정이 더 긴 얇은 벽 부품에는 더 높은 금형 온도가 권장됩니다. 금형 온도를 높이면 부품의 강도와 강성은 향상되지만 인성은 감소합니다. 벽 두께가 3mm 이상일 경우 20~40℃의 저온 금형을 사용하는 것이 좋습니다. 유리 강화 재료의 금형 온도는 80℃ 이상이어야 합니다.



사출 압력

일반적으로 750~1250bar 사이(재료 및 제품 설계에 따라 다름).



사출 속도

고속(강화 나일론의 경우 약간 감소).



러너 및 게이트

PA6는 응고 시간이 짧기 때문에 게이트 위치가 매우 중요합니다. 게이트 개구부는 0.5*t보다 작지 않아야 합니다(여기서 t는 성형 부품의 두께임). 핫 러너를 사용하는 경우 게이트 크기는 기존 러너보다 작아야 합니다. 핫 러너는 재료가 너무 일찍 응고되는 것을 막을 수 있기 때문입니다. 수중 게이트를 사용하는 경우 게이트의 최소 직경은 0.75mm여야 합니다.



PA66 - 사출 성형 공정 조건

PA66은 성형 후 흡습성을 유지하며 그 정도는 주로 재료의 구성, 벽 두께 및 환경 조건에 따라 달라집니다. 제품을 설계할 때 기하학적 안정성에 대한 수분 흡수의 영향을 고려해야 합니다.



PA66은 점도가 낮기 때문에 잘 흐릅니다(그러나 PA6 만큼은 아닙니다). 이 속성은 매우 얇은 구성 요소를 처리하는 데 사용할 수 있습니다. 점도는 온도 변화에 민감합니다.



PA66의 수축률 범위는 1%~2%이며 유리 섬유 수정을 추가하면 수축률을 0.2%~1%로 줄일 수 있습니다. 수축의 차이는 가공 방향과 가공 방향에 수직인 방향에서 크다.



PA66은 많은 용제에 내성이 있지만 산 및 일부 기타 염소계 제제에 대한 내성이 약합니다.



건조 처리

처리 전에 재료를 밀봉하면 건조가 필요하지 않습니다.

보관 용기를 열면 재료를 85°C의 열풍으로 건조하는 것이 좋습니다.

습도가 0.2%보다 크면 105°C에서 12시간 동안 진공 건조도 필요합니다. 녹는 온도

260~290℃.

유리변성품용 275~280℃.

녹는 온도는 300℃ 이상을 피해야 합니다.



금형 온도는

80℃를 권장합니다.

금형 온도는 제품의 물리적 특성에 영향을 미치는 결정화도에 영향을 미칩니다.

벽이 얇은 플라스틱 부품의 경우 40°C 미만의 금형 온도를 사용하면 플라스틱 부품의 결정화도가 시간이 지남에 따라 변하고 부품의 기하학적 안정성을 유지하기 위해 어닐링이 필요합니다. 사출 압력

일반적으로 재료 및 제품 설계에 따라 750~1250bar 범위입니다.



사출 속도

고속(강화 재료의 경우 약간 낮아야 함). 러너 및 게이트

PA66의 응고 시간이 매우 짧기 때문에 게이트의 위치가 매우 중요합니다.

게이트 구경은 0.5*t 이상이어야 합니다(여기서 t는 성형 부품의 두께임).

핫 러너를 사용하는 경우 게이트 크기는 기존 러너보다 작아야 합니다. 핫 러너는 재료가 조기에 응고되는 것을 막을 수 있기 때문입니다.

수중 게이트를 사용하는 경우 게이트의 최소 직경은 0.75mm여야 합니다.