1. 제작 워크숍
생산 작업장의 레이아웃은 생산 요건을 충족하고 생산 흐름에 따라 레이아웃을 최적화하는 동시에 특정 생산 조건에서 유연한 에너지 사용을 보장하는 두 가지 주요 측면을 고려해야 합니다.

(1) 전원 공급: 미사용 용량으로 인한 과도한 에너지 낭비를 피하기 위해 적당한 버퍼로 안정적인 전원 공급을 보장합니다.
(2) 효율적인 냉각수 순환 : 효과적인 단열을 통한 효율적인 냉각수 순환 시스템을 구축하여 온도 조절을 유지합니다.
(3) 생산 레이아웃 최적화: 작업 흐름 단계를 조정하여 회전 시간과 에너지 소비를 최소화하여 생산 효율성을 향상시킵니다.
(4) 조명 분리 제어 : 조명 분리 제어에 가장 효과적인 소형 장치를 사용하여 불필요한 에너지 사용을 줄인다.
(5) 작업장 장비 정기 유지관리 : 에너지 소비를 증가시킬 수 있는 시설 파손으로 인한 운영 중단을 방지하기 위해 정기 유지관리를 실시한다.


2. 사출성형기
사출 성형 기계는 성형 작업장의 주요 에너지 소비자이며 주로 모터 및 난방에 전력을 사용합니다.

(1) 올바른 사출 성형기 선택: 제품 요구 사항에 맞는 기계를 선택합니다. 대형 기계는 종종 상당한 에너지 낭비를 초래합니다.
(2) 전전동식 또는 하이브리드 사출기를 사용 : 이 사출기는 에너지 소비를 20~80% 정도 줄여 에너지 절약 효과가 뛰어납니다.
(3) 첨단난방기술 채택 : 전자기유도, 적외선가열 등 새로운 난방기술을 적용하면 난방에너지를 20~70% 절감할 수 있다.
(4) 단열 냉난방 시스템: 효과적인 단열은 열 및 냉기 손실을 줄여 에너지 사용을 최적화합니다.
5. 적절한 윤활 보장: 마찰 증가 또는 불안정한 작동으로 인한 에너지 손실을 줄이려면 변속기 부품에 윤활유를 잘 유지하십시오.
6. 저압축 유압 오일 사용: 이는 유압 시스템 내 에너지 낭비를 최소화합니다.
7. 병렬 작업 및 다중 캐비티/다중 부품 성형 구현: 이러한 기술은 에너지를 크게 절약할 수 있습니다.
8. 기존 기계를 위한 에너지 효율적인 드라이브 시스템: 기존 유압식 사출 기계를 에너지 절약형 드라이브로 개조하여 고정 펌프 시스템을 대체하고 에너지 사용을 크게 줄입니다.
9. 냉난방배관의 정기적인 유지관리: 배관에 불순물이나 스케일이 없는지 확인하여 냉난방 효율을 유지합니다.
10. 기계를 최적의 상태로 유지: 불안정한 가공은 불량률과 에너지 소비를 증가시킬 수 있습니다.
11. 특정 제품에 적합한 장비 사용: 예를 들어 PVC 처리에는 효율성을 유지하기 위해 특수 나사가 필요한 경우가 많습니다.

3. 사출성형
금형의 구조와 상태는 사출 성형 주기와 가공 에너지 소비에 큰 영향을 미치는 경우가 많습니다.

1. 러너 디자인, 게이트 유형, 캐비티 수, 가열 및 냉각 채널을 포함하여 잘 설계된 금형은 에너지 소비를 줄이는 데 도움이 됩니다.
2. 핫 러너 금형을 사용하면 재료를 절약하고 재료 재활용에 사용되는 에너지를 줄이며 성형 공정 자체의 에너지 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
3. 형상 제어형 급속 가열 및 냉각 금형은 가공 에너지를 대폭 절감하고 표면 품질을 향상시킬 수 있습니다.
4. 각 캐비티에 균형잡힌 충진을 함으로써 성형주기를 단축시키고, 균일한 제품 품질을 보장하며, 에너지 절감 효과가 뛰어납니다.
5. 금형 설계, 흐름해석, 시뮬레이션에 CAE 기반 설계 기술을 활용하면 금형 디버깅 및 반복 수정에 소요되는 에너지를 줄일 수 있습니다.
6. 낮은 형체력을 사용하면서 제품 품질을 확보하면 금형 수명이 연장되고, 신속한 금형 충진이 가능하며, 에너지 절감에 기여합니다.
7. 정기적인 금형관리로 효과적인 가열 및 냉각채널을 최적의 상태로 유지합니다.


4. 보조장비
1. 초과용량 없이 운영요구사항을 충족하는 적절한 용량의 보조장비를 선택한다.
2. 장비의 적절한 유지보수 및 유지는 장비의 정상적인 작동을 보장합니다. 보조 장비의 오작동으로 인해 생산이 불안정해지고 제품 품질이 저하되며 에너지 소비가 증가할 수 있습니다.
3. 보조장비를 이용한 주기계의 조정 및 작동순서를 최적화한다.
4. 작동 조건을 손상시키지 않고 보조 장비를 주 기계에 최대한 가깝게 배치합니다.
5. 많은 보조 장비 제조업체는 상당한 에너지 절감을 달성할 수 있는 수요 기반 에너지 공급 시스템을 제공합니다.
6. 제품교체시 대기시간을 줄이기 위해 퀵몰드체인지 장비를 이용한다.


5. 재료
재료에 따라 가공 시 에너지 소비량이 다르며, 재료 관리가 불량하거나 재활용 재료를 잘못 취급하면 생산 에너지 소비가 증가할 수 있습니다.

1. 제품의 성능을 만족한다면 가공에너지 요구량이 낮은 재료를 선택한다.
2. 성능 및 비용 최적화 요구사항을 충족하는 고유량 재료를 우선시합니다.
3. 다른 공급업체의 재료는 다른 공정 조건을 요구할 수 있습니다.
4. 재료를 건조할 때에는 수분 재흡수로 인한 에너지 낭비를 피하기 위해 즉시 사용한다.
5. 자재는 오염되거나 이물질이 혼입되어 불량이 발생하지 않도록 적절히 보관하여야 한다.
6. 일부 제품에서는 일정량의 재활용 소재를 포함할 수 있으나, 품질 문제가 발생하지 않도록 재활용 소재의 청결도에 유의해야 합니다.

6. 가공기술
1. 제품의 성능 요구사항에 맞는 가장 짧은 성형주기를 사용한다.
2. 특별한 요구사항이 없는 한 공급자가 권장하는 가공변수를 사용한다.
3. 특정 제품 및 금형의 경우 안정적인 장비 및 공정 매개변수를 저장하여 향후 생산 실행을 위한 설정 시간을 줄입니다.
4. 낮은 체결력, 짧은 냉각 시간, 짧은 유지 시간을 사용하여 공정을 최적화합니다.


7. 신기술의 도입
1. 가스 보조, 물 보조, 증기 보조 및 미세다공 발포 사출 성형과 같은 보조 성형 기술을 구현합니다.
2. 모듈식 성형 솔루션을 채택하여 중간 단계를 줄입니다.
3. 인몰드 용접, 인몰드 코팅, 인몰드 조립, 인몰드 장식 등 인몰드 기술을 활용한다.
4. 새로운 저압 성형 기술을 적용하여 사이클 시간을 단축하고 용융 온도를 낮춥니다.
5. 에너지 회수시스템을 활용한다.


8. 생산관리
1. 한 번의 시도로 고품질의 제품을 생산하여 불량률을 최소화하는 것이 가장 효과적인 에너지 절약 조치이다.
2. 전체 생산시스템의 유지관리는 에너지소비와 밀접한 관련이 있다. 여기에는 주 기계뿐만 아니라 보조 및 설비 장비도 포함됩니다. 예를 들어, 오버헤드 크레인이 오작동하여 수동 금형 교체가 필요한 경우 장비 대기 시간이 늘어나 에너지 소비가 높아집니다.
3. 작업장에 에너지 소비 모니터링 시스템을 설치하면 목표한 에너지 분석 및 개선 노력이 가능하다.

4. 장비 유지관리 시에는 장비 자체의 점검뿐만 아니라 다른 시스템과의 안정적인 연결 및 성능을 확인하여야 한다. 5. 에너지 효율성을 업계 기준과 정기적으로 비교하여 추가 개선 기회를 파악합니다.
6. 에너지 관리 노력에 도움이 되도록 공급업체와 신뢰할 수 있는 계약 및 파트너십을 구축합니다.