√ The first lightweight third row freestanding seat back √ Solution helps new cars lose 30% weight and save 15% cost over their predecessor Lightweight parts have been successfully applied and applied to the new 2021 cars. The new model, due to go on sale in the second half of this year, has managed to reduce body weight with a lightweight component on the back of the third-row chair. The third-row back of the previous generation of cars was made up of 15 different steel components, and the body was very heavy. So hopefully the 2021 third row seats will meet all performance criteria while being lighter and more cost competitive. "Being lighter does not necessarily mean being more expensive," the researchers said. Compared with the previous generation model, during the research and development of the new model, we not only achieved a 30% reduction in the weight of the third row seat, but also saved 15% of the cost. These goals are achieved because we have many great partners." The resin parts of traditional car seats contain metal reinforcement, which increases the cost of the process. The hope is to obtain a whole injection parts without complex, expensive processing. To meet the requirements, an exclusive 35% fiberglass reinforced, impact-resistant modified polyamide PA6 product was used along with its proprietary computer simulation (CAE) tool that can be used in multiple stages of development. 개발자는 바스프의 독점 컴퓨터 시뮬레이션(CAE) 도구에 대해 "2021년형 토요타 세나의 3열 시트 디자인을 구현 기술로 분류한다"고 말했다. 인서트 없이 설계된 최초의 완전 사출 성형 시트 등받이이며 설계 과제 중 하나는 충돌 방지 요구 사항을 충족하기 위해 시트가 높은 연신율과 내충격성을 갖도록 하는 것이었습니다. "동시에 우리는 3열도 바닥을 지지하기 때문에 시트의 강도와 강성에 중점을 두었습니다." 저희에게 연락 주시면 최고의 가격으로 최고의 재료를 제공해 드리겠습니다.

Nylon 12 (PA12) is a kind of polyamide engineering plastics with excellent properties. With rich petroleum by-product butadiene as the main raw material, low production cost, high economic effect, has been widely used in various fields. Modified nylon 12 is made of nylon 12 resin and quantitative filler, color powder, additives and other components blend, after extrusion, granulation and other processes to obtain a thermoplastic with different properties. LFT-G Chemical modified nylon 12 series products are suitable for extrusion, injection molding and other processing technology, can meet the diversified and customized needs of customers, suitable for automobile, electronic appliances, communications, electric power, medical, sports equipment and other fields. Product line includes: Long glass fiber reinforced PA12, Long carbon fiber reinforced PA12 Long glass fiber reinforced PA12 series LFT-G® long glass fiber reinforced PA12 series is divided into LGF20, LGF30, LGF40 and other specifications according to the long glass fiber filling volume, with the long glass fiber content ranging from 20%-60%. Applications: electronic appliances, sports equipment, quick connector, connector, sanitary ware, shell, bracket, etc. Long carbon fiber reinforced PA12 series LFT-G® 장탄소 섬유 강화 PA12 시리즈는 탄소 섬유 충전량(20%-60%)에 따라 LCF30, LCF40, LCF50 사양으로 구분됩니다. 강도, 치수 안정성, 전도성, 내 충격성 등이 우수합니다. 응용 분야 : 전자 제품, 스포츠 장비, 퀵 커넥터, 커넥터, 위생 용품, 쉘, 브래킷 등 Toughten 저항 등급, UV 저항 등급 등과 같은 기타 기능성 PA12도 사용할 수 있습니다.

Sales of new energy vehicles increased significantly Make the concept of "car lightweight" It's hot again. A variety of modified plastics, composite materials and light alloy materials are increasingly mature, not only in the traditional automobile engine around, but also in the power battery of new energy vehicles, there are a variety of plastic applications. But these plastics do not perform well on the safety issue of flame retardancy. Flame retardant and its related industries along with "automobile lightweight" become the hot spot of the automobile industry. Development direction of flame retardant plastics for auto parts At present, the common types of flame retardant materials used in automotive parts are PP, PA, PU, PC, ABS materials, as well as a variety of modified materials and composite materials composed of them. Compared with traditional fuel vehicles, new energy vehicles have added battery modules, charging piles and charging guns and other components. ➡️ The amount of engineering plastics used for battery pack module of a single new energy vehicle is about 30kg. The plastic shell of new energy vehicle mainly uses modified PP, modified PPS, PPO and other high temperature resistant plastics. ➡️ Charging piles require engineering plastics due to high usage standards and harsh operating environment. Each charging pile needs about 6kg engineering plastics. At present, PBT, PA and PC are commonly used. When preparing flame retardant plastics, most of them will increase their limiting oxygen index LOI to about 25-35%, so as to effectively improve the overall safety index of vehicles. In addition, with the current combination of electrification and carbon neutrality, plastics and various flame retardants containing halogens will be more restricted. Therefore, the future development direction of flame retardant plastics, in addition to the need for sufficient mechanical properties to meet the lightweight demand, in electric vehicles and other fields will also need materials to pay attention to the electrical, processing, environmental protection requirements Flame retardants will develop towards the direction of halogen-free and high performance, while the research focus of high performance flame retardants will develop towards the direction of complex co-effect flame retardants, halogen-free flame retardants, expansion flame retardants, superrefinement, nano technology, high efficiency surface chemical modification technology and multi-functional technology. Application of flame retardant materials in automobile parts At present, the flame-retardant plastics mainly used are PP, PU, ABS and PC. According to the special needs of automobile parts, composites (alloying), PA, PBT and PMMA are also used accordingly. Flame retardant PP PP is the largest amount of automotive plastic polymer material, has excellent chemical corrosion resistance, and the processing process is simple, low cost. Widely used in automobile instrument panel, battery pac...

긴 유리 섬유 강화 폴리프로필렌 플라스틱은 10~25mm 사이의 유리 섬유 길이를 포함하는 변형된 폴리프로필렌 복합 재료를 말합니다. 사출 성형 및 기타 공정 후에 3차원 구조가 형성됩니다. 긴 유리 섬유 폴리프로필렌 또는 LGFPP라고도 합니다. 장섬유 강화 열가소성 수지를 장섬유 강화 열가소성 수지의 약자로 LFT라고 하는 소재도 국내외에 많이 있습니다. 재료 정의에서 LGFPP는 일종의 LFT에 속합니다. 재료 특성 미세구조는 매크로 성능을 결정하므로 일반 4~7mm의 짧은 유리 섬유 강화 플라스틱(GFPP)에 비해 10~25mm 길이의 유리 섬유 강화 플라스틱(LGFPP)은 더 높은 강도, 강성, 인성, 치수 안정성, 낮은 뒤틀림을 갖습니다. 또한 긴 유리섬유 강화 폴리프로필렌은 100℃에 노출되어도 짧은 유리섬유 강화 폴리프로필렌보다 내크리프성이 우수합니다. 사출 성형 제품에서 긴 유리 섬유는 3차원 네트워크 구조로 삽입되어 폴리프로필렌 기판이 연소된 후에도 긴 유리 섬유 네트워크는 여전히 유리 섬유 골격의 특정 강도를 형성하는 반면 짧은 유리 섬유는 연소 후 일반적으로 비 강도 섬유 골격으로. 이는 주로 강화 섬유의 직경과 길이의 비율이 강화 효과를 결정하기 때문입니다. 임계 길이 대 직경 비율은 L/D입니다. 임계 길이 대 직경 비율이 100 미만인 패킹 및 짧은 유리 섬유는 강화 효과가 없는 반면 임계 길이 대 직경 비율이 100 미만인 긴 유리 섬유는 강화 효과가 있습니다. 금속 재료 및 열경화성 복합 재료와 비교할 때 긴 유리 섬유 플라스틱의 밀도는 낮고 동일한 부품의 무게를 20~50%까지 줄일 수 있습니다. 긴 유리 섬유 플라스틱은 설계자에게 복잡한 모양의 부품 성형, 사용된 부품 수 통합, 금형 비용 절감(일반적으로 긴 유리 섬유 플라스틱 사출 금형의 비용은 금속 스탬핑 금형 비용). 에너지 소비 감소(긴 유리 섬유 플라스틱의 생산 에너지 소비는 철강 제품의 60~80%, 알루미늄 제품의 35~50%), 조립 공정을 단순화합니다. 자동차의 대표적인 응용 부품은 무엇입니까 긴 유리 섬유 재료의 적용 이점을 기반으로 자동차에 점점 더 널리 적용되었습니다. 주류 모델과 새 모델에서 우리는 다음과 같은 부품이 긴 유리 섬유 강화 폴리프로필렌 소재로 만들어지는 것을 점점 더 많이 보았습니다. 장섬유 강화 폴리프로필렌은 자동차 대시보드 바디 프레임, 배터리 브래킷, 프런트 엔드 모듈, 컨트롤 박스, 시트 지지 프레임, 스페어 태반, 펜더, 섀시 커버 플레이트, 노이즈 파티션, 리어 도어 프레임 등에 사용됩니다. 다음은 긴 유리 섬유 플라스틱의 일반적인 적용 �

자전거 제조업체 Canyon은 BASF Forward AM과 협력하여 Garmin 자전거용 스탠드를 완전히 3D 프린팅으로 제작했습니다. Garmin 지원은 BASF의 Forward AM 3D 시뮬레이션 소프트웨어인 Ultrasim®을 Ultrasint® PA11 Black CF 탄소 섬유 울트라라이프 소재와 결합하여 17g에 불과한 높은 적재 용량과 무게를 사용합니다. 캐니언의 프로 레이서들이 무거운 하중과 강한 진동을 견디는 테스트를 거쳤습니다. Garmin은 Canyon의 자전거 탑재형 미니컴퓨터로 심박수 모니터, 파워 미터 페달, 스마트 조명 등 GPS 외에 다양한 추가 기능이 함께 제공됩니다. 현재 시중에서 판매되는 Garmin 지지대는 모두 기존 사출 성형으로 성형되어 무게, 기능, 디자인 및 제조에 한계가 있습니다. 성능을 더욱 향상시키기 위해 Canyon은 BASF Ultrasim® 3D 디지털 시뮬레이션 소프트웨어 및 "적층적" 설계 개념을 통해 다양한 설계 가능성을 달성하기 위해 BASF Forward AM 3D 프린팅 기술을 선택했습니다. 또한 포장 도로, 조약돌 또는 산림 토양에서 주행할 때 Garmin을 읽을 수 있도록 재료를 선택하는 것이 중요합니다. 그래서 Forward AM의 가상 엔지니어링 전문가는 다양한 재료에 대해 모의 진동 분석을 수행하고 Ultrasint® PA11 Black CF를 선택했습니다. 3D 프린팅에 이상적인 매우 단단한 소재인 탄소 섬유 보강재는 업계에서 가장 강하고 단단한 소재 중 하나입니다. 3D 프린팅 부품은 고강도 및 강성 요구 사항을 충족할 뿐만 아니라 우수한 기계적 특성을 제공합니다. Ultrasint® PA11 Black CF의 폴리머 구성은 피마자유에서 추출한 바이오폴리머로 지속 가능하며 녹색 및 저탄소 개발의 개념을 구현합니다. 인쇄가 완료된 후 3D 인쇄는 화학적 증기 평활화 기술로 다시 처리되어 최종적으로 매끄러운 터치와 밀봉된 표면을 얻습니다. 차세대 Garmin 지원은 사이클링 중에 가볍고 내구성이 있으며 신뢰할 수 있으며 Canyon은 시장의 모든 최종 고객을 위해 최신 디자인 Ultimate로 시장에 출시합니다. Xiamen LFT composite plastic Co., Ltd.는 LFT&LFRT에 주력하는 브랜드 회사입니다. 긴 유리 섬유 시리즈(LGF) 및 긴 탄소 섬유 시리즈(LCF). 이 회사의 열가소성 LFT는 LFT-G 사출 성형 및 압출에 사용할 수 있으며 LFT-D 성형에도 사용할 수 있습니다. 그것은 고객 요구에 따라 생성할 수 있습니다: 5~25mm 길이. 회사의 장섬유 연속 침투 강화 열가소성 플라스틱은 ISO9001 및 16949 시스템 인증을 통과했으며 제품은 많은 국가 상표 및 특허를 획득했습니다.

Glass fiber is a very common material in the chemical industry, often used to make reinforced plastics or reinforced rubber. Because of its own temperature resistance, flame retardant, corrosion resistance, heat insulation, high tensile strength, good electrical insulation characteristics, master material after adding glass fiber can significantly improve the heat resistance and mechanical strength of the material. ABS and glass fiber increase the thermal deformation temperature and mechanical properties of the product, and reduce the shrinkage rate of molding and linear expansion coefficient. It is often used to manufacture products requiring higher dimensional accuracy. ABS material is a kind of "tough, hard and rigid" material with easy access to raw materials, good comprehensive performance, cheap price and wide use. It has good rigidity, hardness and processing fluidity. In machinery, electrical, textile, automobile, aircraft, ships and other manufacturing industry and chemical industry has been widely used. On the other hand, the thermal deformation temperature of ABS resin is low, easy to burn, and the heat resistance of ABS resin is also much different from that of other materials. How to improve the performance of ABS material to meet the needs of industry has become a concern of many people. Although the impact strength of ABS decreases obviously compared with that of pure ABS after adding glass fiber, the rigidity, heat resistance and dimensional stability of ABS are significantly improved. In addition, ABS plus glass fiber is extremely cost-effective, which can meet the needs of producers while reducing production costs. Characteristics of LFT plastic modified ABS: 1, heat resistance up to 90-110℃, good gloss, high dimensional stability, high impact strength; 2, good flame retardant, high flow, high impact, good heat resistance, weather resistance, no spray frost; 3, high rigidity, low shrinkage, creep resistance, easy processing. LFT 플라스틱 수정 ABS의 주요 응용 분야: 1, 자동차 부품: 계기판, 펜더, 인테리어 부품, 조명, 백미러, 자동차 오디오; 2. 전자 및 전기 부품: IT 장비, OA 장비 쉘, 컨버터, 전기 소켓 등; 3, 전자 제품: 스위치, 스위치, 컨트롤러, 모니터, 디스플레이 하우징, 전기 하우징, 전기 브래킷; 4, 가전 제품: 전기 부품, 전기 제어 상자 Fujian Xiamen Changfeng New Material Technology Co., Ltd.는 수정된 PP, PA, PBT, ABS, PA6 및 기타 엔지니어링 플라스틱 제품 생산을 전문으로 하는 수정된 플라스틱 생산 기업입니다. 회사에서 개발한 강화 PP 섬유 재료는 밀도가 낮고 내약품성이 우수하며 가격이 저렴하고 종합 성능이 우수한 특성을 가지고 있습니다. 그리고 제품은 조명, 가전 제품, 통신, 전자 제품, 건축 자재, 전선 및 케이블 및 기타 산업에서 널리 사용되는 RoHs 표준에 따라 품질 관리 시스템 인증을 �